生产线的平衡率改善法则
产线平衡率的衡量标准？
产线平衡率的衡量标准？
生产线平衡率工位时间总和/(瓶颈工序时间×工序数)。生产线的生产效率由瓶颈工序时间决定。瓶颈工序时间越长，效率越低。在计算平衡率之前，需要计算瓶颈工序和作业数的乘积。
生产线平衡是平均所有生产过程，调整工作量，使作业时间尽可能接近的技术手段和方法。目的是消除运营之间不平衡的效率损失和生产过剩。
精益生产八大理念有哪些？
经过几十年的发展和改进丰田生产与已经上升到精益生产的理论高度，形成了有特色的现场管理体系。然后精益生产的八个概念总结如下:
(1 ) "利润来源和利润
精益生产侧重于通过不断降低成本来增加利润。它的观点是利润的来源在于制造过程和方法。由于制造工艺和方法的不同，成本会有很大差异。 "成本主义与经济学认为销售价格成本利润不能再基于激烈的竞争在今天 美国市场。我们应该建立 "销售价格原则和利润销售价格-成本的概念，通过持续的现场和业务改进，降低产品成本，保证企业利润。
此外, "利润来源和利润精益生产模式的运用还体现在评价标准上。精益生产模式倡导者 "经济与政治作为判断基准。强调高效率并不完全意味着低成本。提高效率的目的是降低成本，不能导致以提高效率为追求目标的错误方向。例如，远至 "生产力与发展就设备而言，按照传统的定义 "生产力与发展，设备一天的实际生产产量除以设备一天的最大生产能量的百分比来表示设备利用效率的结果。结果导致了不顾需求而增产的现象。然而，在精益生产模式下生产力与发展指设备在其能提供的时间内，为创造价值所占用的时间比例。因此，即使设备一直在运行，如果运行的结果不能 t创造价值(例如，生产出来的产品没有卖出去)，那么它的 "生产力与发展仍然是零。这种评估设备的方法生产力与发展用实际的结果有助于引导大家思考企业的真谛 "利润来源和利润。
(2 ) "暴露问题
精益生产模式非常重视问题的再生产。所有潜在的问题都暴露出来，以便进一步改进。其中，手段主要包括:不生产过剩、追求零库存、可视化管理、流水线悬挂系统等。过剩生产和库存废物与其他废物有本质区别。因为这两个的浪费，会通过掩埋其他真实的问题，阻碍问题的实质性改善。例如，由于业务流程和协调机制设计不合理，一些工作或业务停滞不前，等待。这时候如果为了避免停滞和等待的浪费而过度生产，就会掩盖商业设计不合理带来的现实问题。此外，还有库存问题。库存就像水库的水位，水位下的石头就是里面的问题:生产力低，机器故障，生产线不平衡，废品重复，工艺问题，团队合作问题，维护问题，生产准备时间长。库存水位高的时候，这些问题一下子就被埋在河底，什么都看不到。也就是库存的高水位会掩盖你所有的问题。因此，禁止过量生产，追求零库存是精益生产模式下实现问题再生产的最有力手段。
(3 ) "遵守标准和规范
标准化活动是保证任何团体、任何体系有效运行和持续改进的最基本前提。但实际操作中总有一些不尽如人意的地方。其中，主要有两个原因:一是标准本身脱离实际，二是实际操作者对标准理解不够。为此，精益生产模式特别推出了 "标准操作与管理系统。还要求 "标准操作与管理必须由现场的直接经理制定，以确保可行性和有效性标准操作与管理。同时要求现场管理人员具备以下五种素质:①专业素质(掌握材料、设备、工艺、操作方法的技术及相关知识)；②职责(掌握企业方针/目标、生产计划、安全规则和业务处理的相关知识，以履行管理职责)；③改进技术(掌握持续学习操作内容和消除浪费所需的知识)；④教育人(掌握有效培养多面手所需的知识)
(4 ) "团队 "
精益生产强调生产就像音乐一样，有旋律(物流)、节奏(均衡生产)、和声(规范操作)，由一支训练有素、协调一致的乐队(团队)来保证。的概念团队 "在精益生产模式中主要体现在设备的安排上，即有利于帮助、建立 "接收区域和和 "独立研究会议 "，与合作企业的长期合作关系以及对整体效率的追求。
(5)和"功能化 "概念
的概念功能化 "精益生产模式的实施主要体现在 "有缺陷的产品不会转移到后处理工序。确保 "好产品 "是生产活动的首要条件，任何因素都不能作为轻视质量的理由，否则就是 "本末倒置。精益生产强调检验是一种不创造价值的浪费，检验活动的最终目的是消除缺陷，而不是选择缺陷。因此，任何时候都要求负责修复或返工的部门或人员找出真正的原因，彻底消除缺陷。这个明确的目的和要求做一个 的职责是 的概念的具体表现功能化 "精益生产。
(6 ) "聚焦场景 "
精益生产强调现场是一个有机体，它决不能被视为一个地方 "大脑和大脑被委托给管理部门，但只有 "手脚 "。管道/管子管理部门可以 不要做那个 "指挥官 "的场景，而是应该以 "提供服务和服务，充分挖掘现场潜力，建立现场自律机制，让现场真正成为 "主角 "。要知道，完整的数据很难全面反映现场的实际情况，数据本身也是滞后的。因此，远离现场的管理者很难及时准确地掌握问题，采取措施，提出改进意见。只有亲临现场，才能真正掌握第一手资料，这才是 "眼见为实，眼见为实。
此外，在现场管理中行之有效的视觉看板系统、基于现场运作的均衡生产以及与合作企业的长期合作关系充分体现了 "面向站点的 "精益生产模式。
(7 ) "持续改进和提高
精益生产方法改进的十条精神法则:①摒弃固有的旧观念；②唐 不要找你不能的理由。;不要这样做；③学会否定现状；④It ;它并不完美；你可以有50%的信心开始工作；⑤敞开胸怀，吸纳不同意见；⑤提高靠的是智慧，不是钱；⑧唐 最后不要问问题；找出问题的症结所在；⑨三个皮匠胜过一个诸葛亮；⑩永远提高。
这样，通过持续改进，实现 "把小变化整合成大变化，把不可能变成可能终于实现了。
此外，特别需要指出的是，精益生产的持续改进之所以能够深化，主要是由于JIT生产与自动化之间相互制约、相互促进的协调机制的有效运行。换句话说，彻底实施 "准时制生产和销售和 "自动化与自动化；"迫使所有相关要素致力于持续改进。
(8)和"以人为本概念
精益生产的人文理念主要体现在多功能系统上。在过去的大规模生产时代，为了追求高产量，运营被彻底细分。比如拧螺丝的操作工，他每天的工作就是固定螺丝做鞋子。一个工厂的工人十年来每天只做右边的鞋，但是有一天他被要求做左边的鞋，但是他可以 唐 像这样连续工作五年或十年，你不厌倦重复做同样的工作吗？然而，为了一个家庭 的生活，虽然不满足，但我们不得不去做，这可以说是人的尊严的丧失。那么，如果过分尊重人性的尊严，会有什么后果呢？让每个操作者做自己喜欢的事情，按照自己喜欢的模式工作，不仅会降低生产率，还会增加个人主义的氛围，破坏团队合作精神，增加整个工厂的管理难度，从而使公司失去竞争力，走向破产的道路。所以，提高生产力和尊重人的尊严似乎是一个两难的选择。然而，该 "多功能系统和；"精益生产模式使这一点变得困难。问题解决了。
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