生产现场5s管理改进的措施方法
5s工作思路及方法？
5s工作思路及方法？
第一步:唐 不要做井底之蛙:工厂工人常年在车间，生产事务复杂，他们不 没有太多机会在外面看到工厂的现场情况(尤其是一线班组长和员工)。在同行中比较和衡量他们车间或工厂5S水平的管理水平并不容易。
日常工作中，你作为5S推广人，要求班组长和员工现场做好5S，他们却自我感觉良好，总是小声说自己做得很好！你批评他们，他们就觉得委屈。有时他们可以 不应该受到责备，应该受到责备的是他们所受到的环境影响。
因此，作为5S的推广者，我们应该为他们创造机会跳出井外 "来看看一个优秀的工厂或车间5S是什么样的！亲身经历会触动他，影响他，给自己定位，找出不足和需要改进的地方。
第二步是总结 "突出的问题 ":与第一步的比较反思 "井的外观和，我们对自己辖区的5S管理有一个初步的定位，然后作为5S的推动者，可以带着大家开始 "找茬 "在车间或工厂，对发现的问题进行汇总，筛选总结出8个显著的、经常发生的5S问题，准备进行专项问题改进，现场简称为8个改进行动。这里要注意的是，归纳的突出问题不能太多，太多了就没有重点了。
第三步:组织和工厂标准的制定与实施:根据第二步总结的8个突出问题，制定现场5S管理标准。日常生活中，开车在路上，你有没有想过如何逃避交警或摄像头的监管，超速或闯红灯，但设身处地为自己 的鞋子。如果你当交警开车，还会想这些歪点子吗？
同样，如果让班组长或员工参与5S管理标准的制定，会改变被动接受、被动执行和管理的心态，减少班组长或员工内心的抵触情绪。让他们参与校准本身，可以增强他们的带入感和被尊重感。
作为5S宣传员，你的角色是指导班组长或员工完成5S标准的制定，鼓励他们在辅导过程中多使用 "这还能更好吗？ "少用负面词汇。让班组长或员工自己制定标准，自己执行，可以变被动接受为主动执行，提高5S管理标准的执行力，提高全员参与度。
第四步 "工厂标准培训与培训针对全体员工:5S厂标制定后，作为5S推广人，要组织好厂标的普及教育，通过集中会议室培训、现场指导等对全体员工进行5S厂标培训，结合工作教学方法让员工认识和理解标准。
第五步:检查指导同步:在制定5S厂标并对全体员工进行培训后，一定要关注现场员工的执行情况。有一句著名的管理学名言:员工关注你检查的内容。作为5S宣传员，日常的现场5S检查活动是必须的。如果在检查中发现，表现好的员工要立即表扬奖励，表现不好的要指出不足。地方，什么都要好好看看，引导它做好。考察是手段，做好是目的。
第六步:固化改进成果:通过不断的检查、改进、再改进，将5S标准固化并内化为员工的日常工作习惯。
第七步，持续改进向后:总结本轮八项改进行动的成果，固化那些？缺点是什么？计划下一轮的八项改进行动。从第二步开始，PDCA循环往复，不断提升现场5S管理水平。
生产车间现场5s管理不到位，怎么改善？
以下几个方面可以考虑改进:
1.检查流程
即从技术过程中获益。分析现有生产和工作的全过程，哪些工艺流程不合理，哪些地方有回流，哪些地方有停车，包括存储和存放，停车状态，存储手段(如存储容器设备，货架设备，设施和条件)，是否有积压？哪些流程路线和环节可以取消、合并、简化？寻找最佳停车条件，确定经济合理的工艺路线。
2.看看平面图。
也就是要得益于平面布局。认真检查和分析工厂布局、车间布局和设备布局，分析运行模式和设备设施的配置，根据生产过程的流向找出不合理的部分，调整和设计新的布局，使生产过程在新的布局上有最短的路线和最合理的配置。
3.在装配线上计算
就是问流水线要福利。研究流水线的节奏，各工序的作业时间是否均衡。如果发现不平衡，就要通过切割、简化、分解来平衡流水线。消除由缓慢的单个过程引起的迟缓和积累。
4、动作分析测试。
即受益于行动分析。研究工人的动作，分析人和物的组合状态，排除多余动作、无效动作或缓慢动作，如弯腰、站在凳子上、蹲下、工作场所差、没有合适的工作站设备、人和物处于搜索状态等。，并通过对人 的行动和环境条件；本文讨论了如何减少人 ■无效劳动，杜绝浪费，解决现场杂乱，实现人与物的紧密结合，提高工作效率。
5、搬运时空压力。
也就是从处理时间和空间中获益。据统计，在产品的生产中，搬运和停止时间约占70-80%，搬运成本约占加工成本的25-40%。通过对搬运次数、方法、手段、条件、时间、距离的综合分析，尽量减少搬运的时间和空间，找到最佳的方法、手段和条件。
6、人体工程学挤压一挤压
即从人机联合操作中获益。人和设备构成人机工程。在分析过程中，需要同时分析操作者和机器的工作状态，是否存在空闲时间、等待时间和无效时间，通过调整工作顺序来改善人机的配合，寻求合理的方法来协调人的操作和机器的操作，这样会减少等待时间。最大限度减少，充分发挥人和机器的效率。
7、关键路线要缩一缩
即受益于网络技术。将现有流程和工作流程绘制成网络图。找出关键路线，然后从非关键路线转移人财物，加强关键路线，或者采取平行作业。交叉作业等形式，实现时间和成本的最优化。
8、场所环境变化。
分析生产和工作环境是否满足生产、工作和人的需要。;的生理需求，并分析5S现场管理还缺少哪些商品和媒介。针对不同类型场所存在的问题，分别提出改进建议，开展六项 "分类，整顿，清洁，扫盲和安全及要永远保持A状态，不断提升B状态，随时清除C状态，让员工保持旺盛的斗志和良好的技能，所需物品一应俱全。